超硬度金屬材料車削加工講述！
原創

       鴻海機械，精密機械五金加工第一站（www.skylightparade.com 電話　13546975300　徐先生），隨著機械加工制造業的不斷發展，世界各地機床設備制造廠家一直在尋求用新技術來降低加工機械零件和成品的生產成本，使得超硬度金屬材料切削成為當前各制造商關注的新型加工工藝。預期在不久的將來，超硬度切削技術將會發展得更加成熟，并被機械加工制造行業廣泛使用。  
       超硬度車削加工被定義為對HRC45以上高硬金屬材質工件面點切削的加工過程。通常工件材質熱處理后硬度可達到HRC 58～68的范圍，切削刀具材質基本上選用CBN（立方氮化硼），特殊加硬鎢鋼刀具。 
       超硬車削技術主要是為不需求超高精密機械零件加工制造提供了一個新的選擇。當然，如對某些超高精密機械零件要求的工件、容易變形的工件和特殊要求的工件，除車削加工外，磨削加工工藝還是比較適合的選擇。雖然目前超硬車削還不能完全取代超高精密磨削加工，但已能取代相當一部分的精密磨削加工，從而降低了磨削制造過程中昂貴的生產成本。目前，超硬切削的工件表面粗糙度一般可達Ra0.2～Ra0.4，圓度可達0.0005mm，尺寸精度可控制在0.003mm以內。在切削加工過程比較發現，超硬車削加工工藝比一般磨削加工工藝的生產效率要高4～6倍。 
       機械加工零配件過程中，在不使用切削液冷卻的情況下切削一個HRC62的堅硬零件，會產生很多的熱量，也會使工件產生變形。一般超硬切削時，切削點區域內的溫度可高達926℃。事實上，局部高溫熱化可以幫助切削過程的完成，刀具切削點的高熱預先對工件的切削層產生退火和軟化效應，使得工件比較容易切削。在這切削過程，絕大部分的熱是由切屑剝離而產生的。為了達到精美的表面加工質量，在最后一步切削時，應盡可能減少切削量，一般控制在0.20 mm以內最佳。當前超硬度車削加工已被廣泛應用在汽車零部件制造與機械加工行業中。
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